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感应热处理与渗碳是互为补充,还是替代?

时间:2018-08-18 09:18编辑:万领高频点击:

  能源短缺和环境污染是当今人类面临的两大问题。为此,如何降低能耗、减少污染物排放,近年来已成为我国热处理行业关注的热点,它也关系到我国装备制造业能否持续发展的大问题。

  在众多热处理工艺中,感应热处理从诞生到现在虽然不足百年,但因其能耗低、污染少,被冠以“绿色热处理”。

  两种工艺的比较

  感应热处理在低能耗和少污染两方面都远优于另一种表面层强化工艺——传统的渗碳。真空低压渗碳工艺的出现,虽然比可控气氛渗碳缩短了工艺周期,省去了后清洗工序,减少了污染物的排放,但它的能耗居高不下依然是个不争的事实。因此,在表面层强化工艺领域,感应热处理替代渗碳热处理的研究一直没有停止过;除了以上的能源和环境因素外,设备投入费用也是推动感应热处理替代渗碳热处理研究的另一个重要因素。

  以中小模数齿轮为例,选用中碳钢或中碳低合金钢制造,使用国际上的同步双频感应加热设备进行仿形感应淬火,其设备价格约为800万元;而选用低碳钢或低碳合金钢制造,使用国际上先进的卧式双室真空低压渗碳炉进行渗碳淬火,其设备价格约为2000万元。同样以中小模数齿轮为例,使用国内生产的晶体管感应加热电源、数控淬火机床与冷却系统组成的成套装置进行感应淬火,其设备价格在100万元上下;而使用可控气氛渗碳炉成套装置进行渗碳淬火,其设备价格约为200万元。

  对表面层需要获得足够高的硬度、耐磨性,而心部仍要保持良好的强度和韧性的齿轮类工件进行热处理时,可以在渗碳热处理与感应热处理这两种工艺中进行选择。

  经同步双频感应淬火(SDF)的齿轮,其表面硬度、有效硬化层深度可以做到与渗碳淬火一致,而在增加齿底表面残余压应力、提高疲劳强度及减少齿形齿向变形方面都优于渗碳淬火;感应淬火还可以实现在线生产,大大降低物流成本。

  分析比较两种技术方案的经济价值与社会价值,技术方案的天平无疑会向感应热处理这边倾斜。

  国外感应热处理代替渗碳实例

  从国内外机械制造业的感应热处理应用技术及发展趋势看,感应热处理越来越多地应用于目前由渗碳和其他化学处理占主导地位的热处理领域。

  20世纪80年代,日本电气兴业企业在日立制作所和小松制作所将感应加热用于工程机械齿轮淬火,成功取代了渗碳淬火。

  日本高周波热鍊株式会社推出改变功率密度的冲击式淬火(SRIQ)方法,应用于汽车变速箱齿轮等小型齿轮、柴油机和建筑机械用的中型联杆齿轮,获得沿齿廓的淬硬层,成功取代了渗碳淬火。

  德国eldec企业先容,“对于控制成本,以及安全和质量标准,航空工程是要求最高的。美国的波音企业正是基于对产品品质的要求和对环境保护的坚持, 其所用的部分齿轮如直伞(锥)齿轮选择使用同步双频感应淬火技术(SDF)代替原渗碳淬火工艺”。

  除了已经提及的齿轮感应淬火,美国密歇根州奥本山感应技术中心的涅姆科夫·瓦伦丁博士给大家举了用于重型冶金设备的大工件局部硬化的例子, 过去采用长时间渗碳方法以保证工件的内孔表面获得≥4mm的硬化层,为避免内孔以外的表面硬化必须进行防渗处理,渗碳淬火后为纠正热处理变形,还需深度磨削。而感应淬火,可以使用便宜的钢材,可以选择性地对内孔进行硬化处理,不但大大降低热处理时间和能耗,还减小工件的畸变,从而不必进行昂贵而费力的深磨削。

  国内感应热处理替代渗碳实例

  多年来,国内企业也积极进行扩大感应淬火领域的研究。

  可以预见,伴随感应加热装置与工艺的创新与发展,其应用领域会不断扩大。但是感应热处理不可能完全替代渗碳,一是因为渗碳装置与工艺也在创新与发展;二是因为对于一些工件的感应热处理还无法达到渗碳的效果,如:对于形状复杂的工件与厚度变化较大的工件,感应淬火的硬化层无法做到如渗碳淬火那样的基本仿形;感应淬火的工装费用较高,需根据工件感应淬火部位的不同形状设计制造不同的感应器,一些特殊零件还需要设计制造专用的定位夹具,不像化学热处理那样在技术要求与材料基本相同的情况下,不受形状与尺寸的限制可以多种工件同炉处理;感应热处理对于大批量单一品种的工件才能体现出其效率,但需要为其设计制造专用的淬火机床;对于小于12mm的内孔尚无法进行感应淬火,对于大于6模数的齿轮目前也尚无法采用同步双频感应淬火进行处理。

  因此,在表面层强化工艺领域,感应热处理与渗碳等化学热处理互为补充的状况将会长期存在。

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